自 2025 年 6 月 28 日民航局新规实施以来，无 3C 标识、被召回批次的充电宝已被全面禁止携带上境内航班，并且各大头部充电宝品牌均牵涉其中，在充电宝安全危机频发的当下，生产端的质量把控已成为行业生死线。
这场充电宝危机，其背后的根源究竟是什么呢？
我们首先需要理解充电宝为什么会起火、甚至爆炸，其最根本的原因其实是锂电池的内部出现了“热失控”，而电极片的电阻异常是触发热失控的重要诱因之一。例如，若敷料层电阻分布不均，会导致充放电时局部电流集中，产生异常焦耳热；若界面电阻过大，集流体与敷料层接触不良，则会在大电流下形成“热点”，两者均可能引发电极片局部高温，最终诱发起火或爆炸。
从源头抓起，用精准测量终结安全隐忧
通过精确的电阻测量，能够直接锁定可能引发过热的隐患；得到的电阻测量数据，也能为工艺的优化提供方向。例如，通过测量可确定最佳导电剂量和电极密度，减少电阻异常（如界面电阻的急剧下降转折点可作为工艺标准），从生产源头降低因电阻问题导致的起火风险，让充电宝的安全性能从电极片层面得到根本保障。
HIOKI 日置 RM2610 电极电阻测试系统，正是为此而研发的一款产品，作为锂电池（LIB）生产的「智能质检员」，通过将电极片的敷料层电阻和界面电阻数值化，监控电极片的均一性，从源头切断安全隐患，重塑行业信任根基。
技术革新：精准分离，将关键参数可视化
传统测试手段只能测得电极片整体电阻，而 RM2610 通过 46 根探针阵列与有限体积法的电位分布反向推导，将LIB 正极· 负极片的电阻分离为敷料层电阻和界面电阻，并进行数值化，这个数值对LIB的进化· 改善起到作关键用。
·可确认不同混合材料的片材上的电阻差异
·电极片的均匀性
·可以知道让界面电阻下降的最适合的导电剂量
·可以知道涂炭箔的界面电阻的效果
可以确认当改变导电剂量后，敷料层电阻率和界面电阻的变化情况。另外，还能确认有无涂炭时界面电阻的变化。无论是否有涂炭，敷料层显示的电阻率都一致的，就能说明测量得到的敷料层的电阻率和界面电阻是真实有效的。
·可以知道电极密度对界面电阻的影响
改变压力，让电极密度发生变化以后进行测量。压力越大，电极密度越高，敷料层的体积率和界面电阻就越小。但是在一个点上，发现界面电阻会急剧下降，下降之后会趋于稳定，这个转折点就可以作为今后研发电池时的一个判断依据。
不止于测量工具，更是安全革命的催化剂
在 2025 年「5・31 南航航班充电宝冒烟返航」事件和数万消费者维权困境的警示下，RM2610 的价值远超技术工具本身：
■ 预防式安全：
通过电极片电阻的数字化管理，将热失控风险消灭在萌芽状态，避免「召回易、处置难」的行业困局。
■ 产业升级：
推动充电宝生产从「事后补救」转向「事前预防」，倒逼行业淘汰低价劣质产能，加速向高安全、高可靠方向转型。
选择 RM2610，不仅是引入一套测试系统，更是引入一种「零缺陷」的质量哲学。当每一片电极片的电阻数据都成为可追溯、可优化的「安全基因」，充电宝行业才能真正实现从「能用」到「可靠」的跨越。我们始终相信：质量不是运气，而是精密测量的结果。
